ERP系统中各项数据的完整性、准确性和实时性是系统实施和运行的最重要基础。ERP工作组通过制定详尽的数据准备工作计划和质量要求，做好培训和指导工作。各单位高度重视数据的整理与录入工作，认真负责地提前做好各项准备工作，确保了数据的完整性、准确性和实时性，为系统的顺利实施提供基础保证。

　　四、实施效果

　　长江公司ERP系统是在原株洲车辆厂ERP系统基础上，根据现行管控模式、业务类别等量身定做。经过前段时期的ERP系统实施，各分公司的管理观念、工作方式、行为习惯得到了较大程度的统一，逐渐由过去的粗放式管理转变为精细化管理，各项管理工作趋于规范化与合理化，员工的执行力得到有效加强，对企业经济效益的提高起到了积极的推动作用。

　　在前阶段的ERP系统实施中，集团物流系统和货修生产系统是原株洲车辆厂ERP系统所没有的，也是公司ERP系统实施的重要关注点，在工作流程和功能设计方面进行了很多创新，取得了很好的实施效果。

　　（一）集团物流系统

　　2008年初，在全公司范围内（含武汉两厂）实施了集团物流系统，主要包括采购管理、销售管理、库存管理等模块，并与财务系统的应收、应付及总账系统有机统一。集团物流系统上线后，公司的物流管理水平得到了有效提升，主要体现在以下几个方面：

　　1、统一销售和售后服务，提高了售后管理水平

　　市场营销部根据营销信息，在系统内统一输入销售订单，生产运营部根据公司产品结构规划、各分公司生产资质、生产能力等方面在各个分公司之间进行订单分配，并下达生产计划。各分公司完成生产后，在ERP系统内销售给总部，由总部在系统内统一办理销售手续，实物产品则由分公司直接发送给客户，并报总部备案。市场营销部对售后服务进行统一管理，“三包”配件在ERP系统内进行生产组织和对外发运，便于实时掌握和分析易出质量问题的部件，及时制订质量改进和售后服务完善措施，售后管理水平有较大提高。

　　2、采购计划根据物料需求计划产生，避免物料积压和短缺

　　根据公司管控模式，物料采购分为集采和自采两种方式，其中集采物料包括产品制造BOM上的所有物料，由总部生产运营部集中采购，分公司负责到货接收及后续处理，利于发挥规模采购优势和供应链管理；自采物料是指集采物料以外的物料，由分公司负责采购及相关处理。在生产计划管理子系统中，公司总部根据生产计划、产品制造BOM、库存状况、采购在途和车间在制量生成物料需求计划（MRP），然后在采购管理子系统中生成各分公司采购计划，采购物料直接发送到各分公司。通过集团物流系统，准确判断物料需求并实施采购，避免采购环节的盲目性，可以防止物料短缺，有效控制库存，节约采购资金，提高存货周转率。

集采物料采购示意图

　　3、内部物流实现了限额配料和条码交接，车间在制减少，有效降低资金占用

　　按MRP方式管理的车间根据车间MRP任务自动生成领料计划，按JIT方式管理的车间根据生产线日生产计划自动生成生产线领料计划，仓储部门严格按计划配送物料，并通过物料上粘贴的条形码进行实物交接，全程控制物料在仓库、车间的流动，提高了物流准确性，降低了车间在制和资金占用，有利于车间的现场管理。

内部物流配送示意图

　　4、通过日清日结，帐实相符率稳步提升

　　通过集团物流系统，所有物料的采购、接收入库、领用出库均及时准确地记录在系统中，做到了日清日结，帐实相符率稳步提升。为保证系统的有效执行，总部生产运营部对各分公司的库存情况进行抽查，及时发现和解决问题。从抽查情况来看，自2008年初物流系统上线以来，各分公司的库存帐实相符率保持了较高的水平，特别是武汉两厂相比系统实施之前有了很大的提高，抽查情况见下表：

各分公司帐实相符率抽查情况表

　　5、供应链管理水平逐步提高

　　通过集团物流系统，所有供应商的供货价格、质量、数量、批次、份额、是否准时等信息均有准确记录，可以及时掌握供应商的资信情况，对供应商进行分级管理，并确定不　同的供应商管理策略，确保公司的物料保障能力，逐步降低采购成本。

　　（二）货修生产系统

　　2008年7月，在常州分公司实施了货修生产系统，主要包括主需求计划、主生产计划、车间任务管理、车间作业、生产领料等模块。货修生产系统是一个全新的系统，经过几个月的现场实施，系统逐步得到完善，现已稳定运行，货修管理水平有实质性提高，主要体现在以下几个方面：

　　1、生产全过程纳入系统管理，更加有序可控

　　从车源入厂鉴定、单机修理任务生成、细录单维护确认、细录单生成领料计划、生产领料、工序完工汇报到修理完工入库，全过程纳入系统管理。根据单车号下达生产计划，并下达车间生产任务，通过检修车分布查询及时了解检修车在各车间的状态，根据轻重车信息和生产计划调整功能及时调整单车的生产完成时间，随时把握总体修理动态。常州分公司货修生产流程示意图如下：

常州分公司货修生产流程示意图

　　2、分解细录及时准确，更换率得到有效控制

　　工艺部门根据修理车型制作不同的细录单模板，对于通用零部件则尽量进行模块化，通过分解细录一次判定、二次判定、细录单审核、PDA数据采集、分解交接等降低了拆车的拆废率，提高了细录单录入的准确性和快捷性。对于修理用的新件与旧件（改制件）用不同的物料编码分别表示，分不同场地、不同容器进行识别，按照“有旧不用新”的原则，在细录单录入时让系统自动优先选用能够利用的旧件，尽量降低换新率和修车成本。

　　3、对换新率进行实时统计，提高了采购计划准确性

　　系统能够对换新率进行实时统计。根据修理BOM、换新率、新旧件编码对照关系，考虑库存、车间在制数量，可以编制修理车的预投和预买计划，提高采购计划的准确性。同时，通过换新率的实时统计，工艺部门可以进行对比分析，逐步优化工艺设计，并判断分解细录是否存在异常现象，逐步提高分解检查水平，进而降低更换率。

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