R=Relevant，设定的绩效指标是与员工工作有关联的，如果给物料计划员定一个来料质量合格率的目标就是不相关的。

　　T=Time-bound，一般是在月度、季度或是年度末来考核目标成果。

　　细化分解目标为行动计划

　　库存改善是一个系统性的工作，里面牵涉到的具体工作内容也很多。我们需要制作一个任务分解表，明确具体任务，落实责任人和起始时间，并后续跟踪任务的实际执行情况，最后定期回顾。

　　这一系列的过程就是PDCA循环，在周期性的库存改善中，不断关闭已完成的事项，又重新开始新的行动，从而让库存改善成为一个持续性的工作。

　　任务分配表范例

　　理清业务整体框架边界

　　数据是在业务的交互过程中发生的，比如采购订单下达给供应商，后者在约定的时间地点数量交货，这样一来一回就完成了这笔采购业务，数据交换也同时完成了。所以说，数据是跟随业务的发生而发生。

　　业务又是根据流程的设定而存在的。流程定义业务的边界，并进一步详细解释了每一个具体步骤的执行过程和要点。

　　对于需求和供应的双方来说，业务的边界在于货物所有权和相关责任的交接点。供应商在客户指定仓库卸货的时候，完成了货物的交接，物权转移到了客户这边。

　　在进行库存数据分析之前，我们需要梳理流程，理清业务的边界，明确相关方的责任，确认数据的来源，这样才能对数据进行进一步的分析。

　　汽车零部件供应链总览

　　以汽车零部件行业来说，我们用一张图来搞清楚业务的边界，从而为下一步的数据分析做好准备。

　　入厂物流 — 从原材料供应商到汽车零部件制造商

　　把原材料从供应商仓库运输至零部件制造商工厂的方式有很多种，以下列举了几种比较主流的情况。把这些模式、流程和操作都分析清楚后，我们才能进行后续的数据分析。

　　直接运输

　　这是一种最简单的操作模式，原材料直接从供应商处运输到制造商工厂结束，在这个过程中间没有任何其他节点。

　　循环取货Milk Run

　　是指运输车辆按照既定的路线和时间，依次到不同的原材料供应商处装载货物，同时卸下返回的空容器，并最终将所有货物送到汽车零部件制造商仓库的一种陆路运输方式。

　　Milk Run非常适用于小批量，多频次的中短距离运输要求。这种运输方式有这些优点：

　　1.由零部件制造商统一制定提货计划，贸易条款一般是Ex-Works，这样可以整合运输资源，降低综合物流费用。

　　2.原材料到货计划可控，增强了供应链的可视化，减少了缺货或是停线的风险。

　　3.多频次的运输可以降低零部件库存。随着运输频次的增加，客户需要维持生产所需要的总库存数量就可以减少。

　　4.降低原材料供应商的物流风险，货物只要交给零部件制造商的运输承运人，货物的所有权和风险同时也转移了。

　　交叉转运Cross Dock

　　是指货物在配送中心的收货口和发货口之间做不停顿的转运。另外一种情况是不同的原材料供应商货物，分别运输至配送中心后进行拆包，然后根据不同的目的地重新打托盘，最后运输至不同的零部件制造商仓库。交叉转运的目的是减少存储成本和费用。

　　供应商管理库存VMI

　　原材料供应商一般都会在制造商工厂附近几公里的地方寻找具有资质的第三方仓库。客户定期提供销售数据、需求预测和库存信息给供应商，后者根据这些信息安排补货到第三方仓库。当客户需要货物用于生产装配的时候，发送指令要求第三方仓库配送到客户工厂。仓库随后发一份出库单给原材料供应商，列出刚刚配送的SKU和数量。供应商凭借着出库单向制造商客户开票收款。

　　VMI模式的好处有这些：

　　1.及时交货率上升

　　VMI最初的目的是用于缓解牛鞭效应，客户把补货的职能转移到供应商身上，后者使用历史销售的数据，结合预测分析，自行安排补货计划。供应商在一次次补货的过程中，不断修正预测模型，提高预测的准确率，可以减少缺货的情况，提高了交货及时率。

　　2.库存下降

　　可以控制原材料库存的数量，不会产生过高的库存或呆滞库存。不管库存的所有权是归客户还是供应商所有，整体的库存水平会下降，从而提升了整个供应链的效率，降低了库存成本。

　　3.紧急补货运费下降

　　由于缺货而导致的紧急运输费用也会降低。供应商时刻关注客户的库存，根据实际销售或使用数量及时安排补货。通过整车运输或其他较为经济的方式补货，降低了运输的频次，减少了运输的费用。

　　海外供应商货主自拼箱Buyer Consolidation

　　如果在出口国存在多家供应商，而且每家的货量都不足以凑成一个整柜Full Container Load，那么货主自拼箱是一个可行的方案来降低综合的物流费用，提高供应链的可视化。

　　当海外供应商只有走散货Less than Container Load的货量时，如果可以把多家供应商的货物在出口国仓库内进行整合，把几票散货拼成一个整柜出口，那么在进入中国的时候，只需要报关一次就可以。

　　这种模式的优点是能够节省下内陆运输费用和进出口的费用，降低物流的复杂性，同时还能够缩短整体运输的时间。

　　厂内物流 — 从原材料收货到成品仓库入库

　　相比原材料入厂的模式，厂内物流就要简单很多了。我着重从两个改变来谈厂内物流。

　　1.包装方式的改变

　　为了提高生产线工人的效率，汽车零部件工厂经常要求原材料供应商把货物包装设计成便于工人拿取的方式。

　　这种操作方式的起源是来自于丰田的精益生产，在著名的“七大浪费”中，有一条是动作的浪费。消除工人从包装容器中拿零件的时间，就能够提高一小部分的生产效率。

　　丰田是全球汽车制造整车厂的标杆，很多的Tier one零部件公司都引进了这种方式，并把它推行在其原材料供应商的入厂物流之中。

　　对于一些运输距离较远的供应商来说，这种方式并不容易操作。由于增加了一些内衬物，导致了单位空间内可摆放零件数量的减少，从而增加了运输的成本。

　　所以供应商一般使用整箱或整托包装，然后在客户仓库附近找一个可以翻包的场地，换成可以直接上生产线的包装方式。

　　在这个过程中，包装容器内的数量会发生变化，包装的标签需要重新打印，同时还会涉及到更换包装的相关成本。

　　2.货物状态的改变。

　　原则上说，当原材料Raw Material从仓库中取出后，货物的状态就变成了在制品Work in Process，即使在这个时候货物还没有开始进行任何的加工制造过程。

　　WIP的状态一直维持到货物通过终检后，包装进入成品仓库，接下来货物的状态就成为了成品Finished Goods。

　　出厂物流 — 从汽车零部件制造商到整车厂和其他客户