（一）建立的数量

　　1.根据未来的需求状况，设立公式。如果未来需求连续且稳定，可以考虑此种方法。

　　2.设立一定的数值。如果未来需求起伏大且不稳定，可考虑设立未来需求周期最大的值；如果根据历史数据，某物料的平均消耗率为3%或者物料来料不良率为3%，可考虑为物料设立此比率的安全库存数量。

　　（二）建立的地点

　　可以根据实际情况建立在本公司内，也可经过与供应商协商建立在供应商处，如采用后者，需要考虑将来物料的责任归属问题。

　　（三）建立的时机

　　需要针对不同的情况，考虑建立的时间。假如已经为某成品的部分原材料建立了安全库存，但是其中某个关键原材料因为不可抗力，市场供应异常紧张，此时就需要重新评估是否要取消原材料的安全库存。因为短缺关键原材料，产品就不能被生产出来，其他原材料即使有大量库存也无法组装成品。

　　（四）其他因素

　　在建立安全库存时，还要综合考虑原材料的采购周期、最小采购批量、属性（是供应商按图加工还是市场通用）、物料在不同产品的用量、物料的专用度及公用比例以及原材料在ABC分类中所处的位置等情况。

　　不能对所有的物料都采用统一模式，对于采购周期相对较短的原材料，很容易补充安全库存，对于采购周很长的物料，补充安全库存需要一定的周期，统一建立安全库存有可能造成原材料的库存结构更加不合理，库存越来越高，而真正需要的原材料反而不足或没有足够的资金来支持采购。下面通过两个实例进行分析。

　　案例一，某产品未来需求增大，已经得到销售部门确认，需要为这个产品的10种原材料建立安全库存。但经过分析，发现RM005这项物料目前不适宜建立安全库存，风险很高，而其他原材料可以建立安全库存（见表3）。

　　案例二，2012年6月，供应商A的及时交货率是96.67%，供应商B的及时交货率是83.33%，如果要建立安全库存的话，应该为哪家供应商的原材料建立呢？经过分析发现，供应商A延迟到货的最长时间为6天，供应商B延迟到货最长时间为1天。同时供应商A延迟到货的物料为公用度比较高的关键物料，这种情况已经连续几个月出现，有时会影响正常的生产计划，可以考虑为此物料建立安全库存，比如可以建立6天用量的安全库存（参见图4）。当然，此种情况的出现一定有其他原因，完全依赖建立安全库存不能从根本上解决问题。同时值得注意的是，供应商经常提前到货也会存在风险，需要重新计算原材料的采购周期，对于已经建立了安全库存的材料要重新评估。