丰田叉车工厂凸显生机
2008-08-12 14:40
酒香不怕巷子深。丰田叉车在中国生产仅有5年时间，但购买客户却已遍及大江南北。依靠先进的技术和稳健发展的战略思想，丰田叉车的“后来居上”在中国正逐步变成现实。
自从收购BT公司之后，丰田集团成为全球最大的叉车制造商，2007年全球销售129431台，全球市场占有率约20%。2003年，丰田开始了大力进军中国叉车市场的道路，在丰田工业（昆山）有限公司（TIK）进行叉车组装。当然，TIK的产品与丰田其他工厂的产品同样具有安全、环保等高品质，因此受到中国用户的青睐。
6月14日，在首届“丰田杯”叉车操作技能比赛结束之后，丰田工业（昆山）有限公司总经理成濑先生就TIK的生产现状和发展战略接受了本刊采访，并为记者做了深入的分析。
生产模式 因地制宜
TIK于1997年正式设立，起初以汽车毛胚、零配件的铸造为主，2003年以后才开始叉车生产。今年初扩建后，TIK占地面积12.7万平方米，员工约500人，生产包括三大部分：汽车零部件铸造、叉车生产和汽车冲压模具生产。
丰田首创的JIT(准时化生产)模式享誉世界，使生产线的物流效率获得极大提升。TIK工厂吸取了JIT生产的一些先进经验，采用订单化生产和在库生产相混合的生产模式。
成濑总经理分析说：“由于TIK工厂生产的叉车配置品种繁多，如果单纯按照订单生产就会造成交货周期长的问题；因此必须保持一定的待库量，以满足市场需求。所以采用订单生产和在库生产相结合的混合型生产模式是当下形势的必然要求。一旦年产量达到5万台以上，即形成一定规模，生产方式才会有所调整。”
据悉，TIK的规划产能在年产7000台以上，目前的产销量接近2000台。近几年，销售年增长率超过20%。
臻美技术 完善产品
丰田叉车使用了很多先进技术，在中国的生产亦不例外。这是丰田叉车备受欢迎的主要原因之一。以TIK生产的8系列内燃叉车为例，它采用的创新技术包括：
一、SAS(主动式稳定系统)技术，属全球首创。如，采用后轮摇摆锁定控制，可减少车辆急转弯时的倾斜和摇晃，提高车辆的稳定性；门架的倾斜控制设计，可大大降低货物跌落和车辆前翻的可能性；采用全液压转向同步装置，实现了100%的定位转向率，实际作业时的转弯半径更小；货叉采用自动水平控制，构筑了强大的安全功能。
二、丰田通过调查分析各厂家叉车死亡事故，为叉车配备了OPS（操作存在者感应系统）。OPS是通过驾驶座椅下的感应器，感应操作者是否以正确姿势就座并自动停止行驶和装卸动力的一种安全系统，防止人员离开座椅时发生意外事故。
成濑介绍说：“丰田公司在铸造、叉车生产方面的投入每年都在递增，其中环保方面的投入是主要部分，早在2001年就取得了ISO14000认证。就叉车来讲，环保主要体现在叉车设计之中。在欧洲，只有一些高端产品如汽车才会要求不含有四种有害物质（铬、水银、铅、镉），但丰田叉车也做到了。同时，我们的原材料采购实行的是绿色采购、严格考察，并且从设计、采购到生产都是标准化管理。如，8系列内燃叉车主要环保性能如下：从生产到废弃的再生循环率为99.7%；非环保物质含量低，铬和水银的含量为0，在行业内最低；采用丰田原产的发动机，可以达到低油耗及高环保的最佳匹配性。”
丰田叉车采用了个性化和人性化设计，以满足不同种族的驾驶要求，特别对亚洲人的驾驶要求考虑得非常周全。另外，丰田叉车调整了车架、发动机的安装方式，并在多个部位增加了吸音和遮音部件，使叉车的噪音和震动大大降低。
战略思想 规划明天
丰田叉车在中国的生产一直受到丰田总公司的重视,面对激烈的市场竞争，正在逐步推进国产化战略。成濑总经理回顾到，丰田在2003年就是否实施叉车国产化进行过考虑：当时，对国产配件是否能符合丰田的严格要求、国产化后产品的品质是否能得到保证等问题，TIK都做了详细分析。鉴于当时生产数量较少、国产配件难以达到丰田的标准要求，最后还是决定采取进口配件在TIK组装的方式进行生产,以确保丰田叉车在全球都是统一的品质。
当然，通过国产化，可以使叉车在价格、交货期等方面的竞争优势表现出来，有利于快速开拓市场。从8系列内燃叉车开始，丰田计划分阶段实施国产化战略：第一阶段到今年的3月份，厂房扩建，车架部分国产，国产化比例达到15%；第二阶段，到今年10月份，将达到30%；第三阶段，到明年3月份将国产化率提高到40%~45%。考虑到为中国本地贡献力量，加大国产化力度，目标国产化率在60%，甚至还要高。由于原油涨价、
