油耗压力步步紧逼，续航短板亟待补齐;当汽车尾气笼罩城市，环境污染日益严峻。汽车制造厂商纷纷将目光投向了“汽车轻量化”这一行业发展的历史课题上。然而，从铝合金、镁合金到碳纤维，轻量车体材料的高昂成本俨然成为了迈入市场的桎梏。

　　(图)实现汽车轻量化的三种途径

　　于是，有识之士着手从车体结构和制造工艺的细节中谋求突破，面对这样的客户需求，新松单向流连续激光拼焊系统全面进军市场，开启了激光拼焊领域的新篇章。

　　(视频)连续激光拼焊生产线

　　相比传统的焊接技术，激光拼焊是将两种不同材质、不同厚度的钢板通过自动拼合和焊接形成一块整体板材，以满足零部件对材料性能的不同需求。新松在此技术上进一步做出改进，独创的单向流连续激光拼焊系统采用双穿梭循环车驱动机构，实现焊缝轨迹共享，避免轨迹干涉和线路缠绕的情况发生，激光利用率能够达到92%以上，解决了早期拼焊设备激光利用率低、生产节拍长的行业痛点，缩短客户投资回收期的同时，生产效率比传统拼焊设备效率高出35%-45%。

　　新松单向流连续激光拼焊系统在帮助汽车行业降低整车重量的同时，更注重安全性，集成了焊前跟踪、焊中监控、焊后检测等多种质量保障功能，提高了车辆的抗碰撞能力。此外，该方案将传统的两套设备合二为一，节约了一套上、下料机构，降低了设备整体成本。并通过前端上料、后端下料、运转连贯的紧凑结构，节约了占地空间。

　　新松公司积极关注未来汽车轻量化新材料、新工艺应用的潜在市场，快速跟进激光拼焊板产品细分市场应用动态。目前，拥有自主知识产权的新松单向流连续激光拼焊系统已与宝钢、马钢等多家企业展开合作，并持续拓展不等厚板焊接在汽车及其它领域的应用市场。通过增加面向汽车天窗加强框、热成型、钢铝混合等拼焊板应用的研发投入，持续拓展激光拼焊产品线，为客户提供高品质、高效率的激光拼焊生产线系列产品解决方案。