• 核对屏幕看任务找目标库位及商品、行走到目标库位时核对屏幕上的商品和数量、核对目标存放库位，分别2秒，计6秒。

　　• 不下车远距扫描源库位、托盘、目标库位，计9秒。

　　• 共计20秒，比纸单快了10秒。

　　5.3.1.3 拣货

　　• 同纸单一样，也需要这些个动作：o 降下货叉->转向对准->前进叉入货叉->升起货叉->倒车并转向。

　　• 计1分钟。

　　5.3.1.4 理货

　　无需

　　5.3.2 计算作业效率

　　• (行走)2分24 + (交互)30秒 + (拣货)1分 = 4分 = 234秒;比纸单提升16%了。

　　• 平均每小时约15.4托=3600秒/234秒。

　　• 30人满负载工作，日拣货量约11000托=15.4*30*8*3。

　　• 每周休一天，加上其它假期，全年以300天工作天计，年拣货量约332万托。

　　5.3.3 考量响应时间

　　基本上可即时响应，这时一般会有一个WMS系统，收到拣货订单后，手工或定时生成预留库存，并发布拣货任务，基本可以控制1分钟内。

　　5.3.4 看看差错率

　　来自SupplyChain统计，拣选差错率平均在0.5%，差的一点的会在0.7%或更多。降低差错率的前提是要求工人至少要进行三次扫描：源库位、源托盘、目标集货库位，而且是条码标识化比较好的情形，要是严格按照SOP操作，如果库位库位粘贴不合理，又或是要求下车扫描，则差错率会上升到1%左右，典型的错误是，扫对了A库位，但又叉B库位货走了，发生原因从工业工程角度看，主要因为动作的连贯性被打破，视线、注意力焦点发生了转移。

　　5.3.5 算算成本与纸单拣货同样计算方法，纯看一年拣货环节投入。

　　5.3.6 真实的世界

　　同样参考纸单计算公式及数据，计算结果如下：

　　5.3.7 其它考量

　　➢ 仓库条码化：必须。

　　➢ 仓库可视化：通道、库位、商品、托盘都需要有可见编码标识。

　　➢ 工人经验要求：高，需要熟悉库位分布，并且要求熟练操作RF手持，文化水平要求比纸单要高。

　　➢ 培训成本：达到KPI， 平均需要1个月左右。

　　➢ 实时性：好。

　　➢ 缺货：具体需看WMS的如何管理，是否允许缺货。

　　➢ 库存帐实相符率：90%。

　　➢ 盘点:实现循环盘点。

　　➢ 库位优化：由WMS支持动态优化。

　　➢ 过程跟踪：拣货行级别，可明确知道是否捡出，是否完成。

　　➢ 作业能力扩展：加人就可以提升仓库作业能力，但当拣货人员上升到一定的数量时，就需要WMS来规划路径了，比如蚁群、Qos约束、启发之类的算法显身手了，但需要WMS实施得比较好才成。

　　➢ 多订单拣选：一般来说不支持。

　　➢ 安全性：不高，行车的同时，会不时去看一眼屏幕，以确认指令，容易发生碰撞。

　　➢ 作业能力可靠性：一般，如果RF出现故障，就造成作业中断。

　　➢ SOP符合率：不高。

　　➢ 双手双眼解放：不能。

　　➢ IT环境要求：

　　o WMS是最基本要求

　　o WIFI信号无死角也是基本要求，如果WIFI不好，还不如用纸单快。

　　5.3.8 再插个题外话，上WMS不买手持，那不要上WMS了

　　从这个表可以得到一个错觉，而且是大多数纸单仓库转向WMS时的实际感受，钱多花了，仓库能力没有上升，要是管理上再不跟紧，还不如不上WMS。

　　但是上了WMS，才能从纸单切换到手持作业，才能有以下好处：

　　✓ 单次拣货效率可以提升16%。

　　✓ 实时库存得以实现。

　　✓ 差错率降低。

　　✓ 响应及时。

　　✓ 实现过程跟踪了。

　　WMS还是值得拥有的。

　　5.4 PTL灯光拣货

　　5.4.1 动作分析

　　灯光拣货让人非常的纠结，如果全仓库纯灯光的，没有其它技术，有三个问题很让人困扰：

　　• 如何取得任务开始?

　　• 如何解决一个通道的冲突问题?

　　• 如果知道应该把拣出的路放到哪里去?

　　解决上面的问题，至少要辅助纸单、PDA手持或车载终端来实现。算了，采用阿布思考法，给它来个理想模式，用PDA手持来领任务、看指示，由RFID的指环来按灭灯光。

　　在线领任务->行走->核对任务->拣取->拍灯->行走->核对目标->放下->再拍灯

　　5.4.1.1 200米能走多久

　　• 同纸单一样，开电牛以平均5KM的时速移动，大约旅行时间约为2分24秒。

　　5.4.1.2 交互

　　• 在线领任务5秒。

　　• 核对屏幕看任务找目标库位及商品、行走到目标库位时核对屏幕上的商品和数量、核对目标存放库位，分别2秒，计6秒。

　　• 源库位拍灭灯、目标库位拍灭灯，计4秒。

　　• 共计15秒，比RF快了7秒。

　　5.4.1.3 拣货

　　• 同纸单一样，也需要这些个动作：o 降下货叉->转向对准->前进叉入货叉->升起货叉->倒车并转向。

　　• 计1分钟。

　　5.4.1.4 理货

　　无需

　　5.4.2 计算作业效率

　　• (行走)2分24 + (交互)15秒 + (拣货)1分 = 3分45秒 = 219秒;比RF 提升6%。

　　• 平均每小时约16.4托=3600秒/219秒。

　　• 如前文描述的仓库，8小时满负载工作，日拣货量约11800托=16.4*30*8。

　　• 每周休一天，加上其它假期，全年以300天工作天计，年拣货量约355万托。

　　5.4.3 考量响应时间

　　配合RF基本上可即时响应，同RF，WMS收到拣货订单后，手工或定时生成预留库存，并发布拣货任务，基本可以控制1分钟内。

　　5.4.4 看看差错率

　　来自SupplyChain统计，灯光拣选差错率平均在0.1%，产生差错率的原因是两个，一是灯坏了，没有正常指示，拣错;二是拍对了A灯，叉了B的走。

　　5.4.5 算算成本

　　与纸单拣货同样计算方法，纯看一年拣货环节投入。

　　5.4.6 真实的世界

　　同样参考纸单计算公式及数据，计算结果如下：

　　5.4.7 其它考量

　　➢ 仓库条码化：无需。

　　➢ 仓库可视化：通道、库位、商品、托盘都需要有可见编码标识。